Glossaire des termes de l'industrie sidérurgique

Prononciation : stēlFonction : nomÉtymologie : stèle en anglais moyen, du style vieil anglais, stEle ; semblable au vieux stahalsteel du haut allemand et peut-être au sanskrit stakati, il résiste

Les fines particules de calcaire (flux) et de minerai de fer sont difficiles à manipuler et à transporter en raison de la poussière et de la décomposition. Le matériau pulvérulent est donc généralement transformé en morceaux plus gros. Les propriétés de la matière première déterminent la technique utilisée par les usines.

Particules cuites qui collent ensemble en morceaux d’environ un pouce. Normalement utilisé pour la poussière de minerai de fer collectée dans les hauts fourneaux.

Les particules de minerai de fer ou de calcaire sont roulées en petites boules dans un tambour et durcies par la chaleur.

De petits grumeaux se forment en pressant le matériau ensemble. Le fer briqueté à chaud (HBI) est un minerai de fer concentré remplaçant la ferraille destiné à être utilisé dans les fours électriques.

Modification des propriétés de certains métaux et alliages (tels que l'acier) qui se produit à des températures ambiantes ou modérément élevées après un traitement thermique à chaud ou une opération de travail à froid. Les propriétés typiques concernées sont : la dureté, la limite d'élasticité, la résistance à la traction, la ductilité, la valeur au choc, la formabilité, les propriétés magnétiques, etc.

L'AISI est la voix de l'industrie sidérurgique américaine dans l'arène des politiques publiques et fait valoir les arguments en faveur de l'acier sur le marché en tant que matériau de choix. AISI joue également un rôle de premier plan dans le développement et l'application de nouveaux aciers et technologies de fabrication de l'acier. Les membres de l'AISI sont composés de sidérurgistes intégrés et de fours à arc électrique, ainsi que de membres associés qui sont des fournisseurs ou des clients de l'industrie sidérurgique.

Tout élément métallique ajouté lors de la fusion de l'acier ou de l'aluminium dans le but d'augmenter la résistance à la corrosion, la dureté ou la résistance. Les métaux les plus couramment utilisés comme éléments d'alliage dans l'acier inoxydable comprennent le chrome, le nickel et le molybdène.

Un mélange à base de fer est considéré comme un acier allié lorsque le manganèse est supérieur à 1,65 %, le silicium supérieur à 0,5 %, le cuivre supérieur à 0,6 % ou d'autres quantités minimales d'éléments d'alliage tels que le chrome, le nickel, le molybdène ou le tungstène sont présents. Une énorme variété de propriétés distinctes peut être créée pour l’acier en remplaçant ces éléments dans la recette.

Acier désoxydé avec de l'aluminium afin de réduire au minimum la teneur en oxygène afin qu'aucune réaction ne se produise entre le carbone et l'oxygène lors de la solidification.

Processus de traitement thermique ou thermique par lequel une bobine d'acier préalablement laminée à froid est rendue plus adaptée au formage et au cintrage. La tôle d'acier est chauffée à une température désignée pendant une durée suffisante, puis refroidie.

Les liaisons entre les grains du métal sont étirées lorsqu'une bobine est laminée à froid, laissant l'acier cassant et cassable. Le recuit « recristallise » la structure des grains de l’acier en permettant la formation de nouvelles liaisons à température plus élevée.

Il existe deux manières de recuire des bobines d'acier laminées à froid : par lots et en continu.

La demande dérivée d'acier utilisant l'AISI a déclaré les expéditions des aciéries plus les importations déclarées par le Bureau du recensement, moins les exportations déclarées par le Bureau du recensement. Les pourcentages de part de marché intérieur sont basés sur ce chiffre, qui ne tient pas compte des variations des stocks.

Un processus de raffinement supplémentaire de l'acier inoxydable grâce à la réduction de la teneur en carbone.

La quantité de carbone dans l'acier inoxydable doit être inférieure à celle de l'acier au carbone ou de l'acier faiblement allié (c'est-à-dire l'acier avec une teneur en éléments d'alliage inférieure à 5 %). Alors que les fours à arc électrique (EAF) sont le moyen conventionnel de fusion et d'affinage de l'acier inoxydable, l'AOD est un complément économique, car la durée de fonctionnement est plus courte et les températures sont plus basses que dans la fabrication de l'acier EAF. De plus, l’utilisation de l’AOD pour le raffinage de l’acier inoxydable augmente la disponibilité de l’EAF à des fins de fusion.

L'acier fondu et non raffiné est transféré de l'EAF dans un récipient séparé. Un mélange d'argon et d'oxygène est soufflé du fond du récipient à travers l'acier fondu. Des agents de nettoyage sont ajoutés au récipient avec ces gaz pour éliminer les impuretés, tandis que l'oxygène se combine au carbone présent dans l'acier non raffiné pour réduire le niveau de carbone. La présence d'argon renforce l'affinité du carbone pour l'oxygène et facilite ainsi l'élimination du carbone.